京津冀首座具身智能超级工厂——领益智造北京工厂近日在北京经开区规模化投产。北京日报记者在探访中发现，一台人形机器人只需15分钟就可以在这里整装下线。根据规划，这座超级工厂年产能将逐步爬坡，2026年实现1万台套，2027年达到2万台套，2030年达到50万台套。

　　“天工3.0”如何从千百个零部件变成一台能跑、能跳、能干活的人形机器人？在这座具身智能超级工厂里可以找到答案。

　　走进工厂，最先看到的4条零部件产线上，每个工人的身旁都有一盒各式各样的零部件。通过他们的手，“天工3.0”逐渐有了手指等身体的关键部分。

　　紧挨着模组产线的是一排模组测试机。刚生产好的机器人手臂、腿装在测试机上，时而扭转、时而挥舞，完成各种高难度动作。“这里可以全自动化测试各个模组的温度、转速、电压等各种参数。”领益智造北京具身智能超级工厂运营总监汪达舰说。

　　通过了一个多小时的测试，这些模组就会被统一送往自动化整装产线上。整装产线是不停旋转的环形，分成下肢、躯干、头部、手臂四个分区，10个装配工位上的工人们在机械臂的辅助下，把各个模组组装成一台人形机器人。只需15分钟，一台黑白相间的“天工3.0”就能下线。

　　“每一台机器人在正式打包前，都会先在工厂里进行8小时到12小时的整机测试，这过程中要经过三大类200多个项目。”该工厂生产经理夏巍跟在一台“天工3.0”后面，观察着机器人的步伐。50米长的跑道上，机器人要走5个来回。夏巍说，检测过程中，一旦机器人出现走偏等各种问题，后台数据便能第一时间找出原因，再锁定具体的生产环节进行调整。

　　这座超级工厂的具身智能检测中心搭建了精密结构检测、电子电气检测、环境模拟检测、安全合规检测、可靠性验证五大专业检测矩阵，实现从研发验证到量产交付的全链路质量保障。正是经过层层考验，才实现了机器人“不带病”打包出厂。

　　立足北京经开区的产业生态，工厂已形成“门对门”的产研协同。距离工厂不到一公里，就是亦庄机器人产业园和“天工”的诞生地北京人形机器人创新中心。这就方便研发工程师直接走进产线解决工艺问题，设计变更到产线验证的周期从数周压缩至数天。同时，超级工厂的投产，也将吸引产业链上下游在周边集聚。

　　“智能工厂的引入，用规模化制造能力打通了人形机器人从实验室到商业化的‘最后一公里’。”北京经开区相关负责人说，工厂依托在汽车、3C等领域精密制造经验，与具身智能机器人公司开展深入合作，共同优化产品设计与工艺精度，有效促进了创新链、产业链和供应链协同，既能解决机器人稳定批量生产的痛点，持续降低制造成本，还能进一步提升机器人产品的一致性、可靠性。