4月25日，在和达（山东）橡胶科技有限公司生产车间，一排排崭新的智能装备正在有条不紊地进行运作，除了关键岗位上，难觅工人的身影。在成型工段作业现场，3台刚从荷兰引进的VMI VAST载重轮胎成型机开足马力赶制胎胚。“这款智能化全自动成型机在胎胚生产过程中能够实时抓取分析上百项数据，实现智能压合，短短150秒的时间便可生产一条胎胚，可以达到8小时180-190条的单班产能，生产效率提升45%，并在轮胎的均匀性、安全性方面有着明显优势。”设备技术部部长孙振卫介绍。

　　来自德州的成型工邱立冬在这里已经工作了7年时间，公司新上了智能化全自动成型机后，他明显感觉到劳动强度降低了，工资却提高了。“以前上料、压接头、出胎等很多工序都需要人工操作，现在只需要进行挂放胎圈、检查胎胚质量和简单的扫码及监测工作即可。随着生产效率的提高，产量明显提升，每个月工资涨了一千元左右。”邱立冬高兴地说，现在每月收入过万元，是历年来工资最高的，这让他感到很满足。

　　和达（山东）橡胶科技有限公司先后投资4.3亿元，实施了全钢子午胎生产装备智能化改造提升项目，对生产设备进行整合、自动化技术革新和智能化设备置换，同时，引进ERP、MES、WMS等信息化管理系统，对生产厂区进行信息化改造，通过搭建数据中心私有云和移动5G物联网，实现了从原材料入库到轮胎成品出库整个轮胎生产过程的全流程数据管控。智能化+信息化系统使轮胎综合生产效率提升了45%，不良品率下降到0.23%，对应产品良品率提高了15%，全钢载重子午胎产能由最初的6万套/年提升到210万套/年。

　　“只要一点鼠标，各种生产报表全部都能自动生成。”在办公室内，品质技术部部长姜立勇一边指着电脑显示器上的功能列表一边说，此前有关产量、效率、报警、异常停机等信息都需要人工收集，准确度差且效率低，而现在信息化贯穿了轮胎制造的每一个环节，通过条形码，可以做到产品质量的精准追溯，使走向市场的每一条轮胎都拥有属于自己的“品质档案”。除了可追溯性，为提高产品生产过程的可靠性，企业生产线还应用了防错技术和重点指标实时控制系统，确保产品生产过程质量得到有效控制，提高了产品生产的稳定性。

　　数字赋能也让企业发展如虎添翼。如今，和达（山东）橡胶科技有限公司主要有DURUN（盾轮）、KING BOSS（至尊宝）两个中高端品牌，所有产品自主研发、外观独特新颖、美观实用，全部申请外观专利，并得到了主机厂的青睐，目前已与陕汽集团、三一重工等开展合作为其提供配套。“主机厂选择配套轮胎时，不再局限于品牌影响力，而是更加注重产品性能，真正靠实力说话。我们能够得到主机厂的认可，直接体现着企业实力与产品品质。”公司副总经理韩圆信心十足。

　　实现智能化、信息化管理是当前企业发展的重要目标，“两化”融合、智能制造在广饶县轮胎行业得到广泛应用。今年以来，广饶实施了总投资20.9亿元的20个智能化、信息化、网络化改造项目，新建1个市级智能工厂、6个市级数字化车间。目前，全县重点轮胎企业的设备数控化率达90%，70%以上的主装备达到国际先进水平，ERP、MES系统等在骨干轮胎企业应用程度明显提高。